Nei sistemi di tubazioni industriali,curve a doppia flangiasono raccordi chiave utilizzati per realizzare collegamenti e cambi di direzione dei tubi. La loro stabilità influisce direttamente sulla sicurezza e sull'efficienza del sistema. Influenzati da fattori quali installazione, mezzo e ambiente, spesso presentano perdite e guasti dovuti alla corrosione, che richiedono una gestione mirata.
I. Guasto del nucleo 1: perdita
Le perdite si verificano principalmente sulla superficie di tenuta della flangia e sui bulloni di collegamento e, in alcuni casi, sono causate da crepe nel corpo del raccordo. Le cause e le soluzioni sono le seguenti:
(I) Cause di perdita
Installazione non standardizzata: Sulla superficie di tenuta rimangono impurità come macchie d'olio e scorie di saldatura, causando spazi di adattamento; il serraggio non uniforme dei bulloni provoca la deformazione della flangia o lo schiacciamento della guarnizione; le deviazioni nel parallelismo delle flange portano a sollecitazioni locali sulla guarnizione.
Problemi dei componenti di tenuta: Il materiale della guarnizione è incompatibile con la corrosione, la temperatura e la pressione del mezzo; il funzionamento a lungo-termine provoca l'invecchiamento e l'usura dei componenti di tenuta, ampliando lo spazio di tenuta.
Danni strutturali: Il raccordo presenta difetti quali fori d'aria e crepe durante la produzione; la vibrazione della tubazione o l'impatto esterno provocano l'allentamento della flangia e crepe da fatica nel corpo.
(II) Soluzioni
Standardizzare l'installazione: Pulire la superficie di tenuta con acetone prima dell'installazione; lucidare le superfici arrugginite fino a quando la rugosità raggiunge Ra inferiore o uguale a 3,2μm; serrare i bulloni secondo il principio del "serraggio incrociato-, passo-passo-passo" utilizzando una chiave dinamometrica conforme alla norma GB/T 9124; calibrare il parallelismo della flangia con un comparatore, controllando la deviazione entro 0,1 mm/m.
Selezione scientifica e sostituzione dei componenti di tenuta: utilizzare guarnizioni metalliche per condizioni di alta-temperatura e alta-pressione, guarnizioni in PTFE o Hastelloy per una forte corrosione e guarnizioni NBR per condizioni di bassa-pressione e bassa-temperatura; sostituire le normali guarnizioni in gomma ogni 1-2 anni e quelle metalliche ogni 3-5 anni, verificandone l'integrità durante la manutenzione.
Ispezione e protezione: Rilevare difetti nei raccordi utilizzando UT (Ultrasonic Testing) o PT (Penetrant Testing) prima dell'installazione per garantire la conformità ai requisiti dimensionali; installa gli ammortizzatori all'estremità-della tubazione della pompa, posiziona i supporti su entrambi i lati della curva e-serra nuovamente i bulloni regolarmente.
II. Guasto del nucleo 2: Corrosione
La corrosione deriva da una selezione impropria del mezzo, dell'ambiente e del materiale e comprende tipologie come la corrosione uniforme e la corrosione per vaiolatura. I dettagli sono i seguenti:
(I) Cause di corrosione
Corrosione media: I mezzi acidi, alcalini o ossidanti reagiscono direttamente con l'acciaio al carbonio, assottigliando la parete del tubo; gli ioni cloruro nel mezzo danneggiano il film di passivazione della lega, provocando corrosione elettrochimica (corrosione per vaiolatura, corrosione interstiziale).
Corrosione ambientale: In ambienti esterni o con nebbia salina, l'umidità e il sale nell'aria formano elettroliti, provocando la corrosione atmosferica; in condizioni di temperatura elevata-, il raccordo reagisce con l'ossigeno per formare scaglie di ossido facilmente pelabili, accelerando la corrosione.
Selezione del materiale inappropriato: utilizzo del normale acciaio al carbonio invece di materiali resistenti alla corrosione-in condizioni di lavoro corrosive; purezza del materiale insufficiente, dove impurità come zolfo e fosforo riducono la resistenza alla corrosione.
(II) Soluzioni
Ottimizza la selezione dei materiali: utilizzare acciaio al carbonio per corrosione debole, acciaio inossidabile 304/316L per corrosione moderata, Hastelloy o FRP (plastica rinforzata con fibra di vetro) per corrosione forte e lega Inconel 600 per corrosione ad alta-temperatura; richiedere certificati dei materiali durante l'approvvigionamento e condurre analisi spettrali per verificare la composizione.
Protezione anti-dalla corrosione: Per le curve in acciaio al carbonio per esterni, utilizzare "primer ricco di zinco epossidico- + rivestimento di finitura in poliuretano" (con uno spessore maggiore o uguale a 200μm) o zincatura a caldo-per immersione; rivestire la parete interna delle tubazioni che trasportano fluidi corrosivi con PTFE, gomma o ceramica.
Controllo e ispezione dei parametri: Installare i filtri quando il contenuto di ioni cloruro nel mezzo è troppo elevato; aggiungere neutralizzatori per regolare il pH per i terreni acidi; installare protezioni antipioggia per le curve esterne ed eseguire regolarmente pulizie e ritocchi di verniciatura nelle aree degli impianti chimici; utilizzare misuratori di spessore a ultrasuoni e PT/ET (Eddy Current Testing) per l'ispezione ogni sei mesi e creare file per prevedere la durata di servizio.
III. Riepilogo
Le perdite e i guasti dovuti alla corrosionecurve a doppia flangiasono essenzialmente il risultato di discrepanze tra "proprietà dei materiali, processo di installazione e condizioni di lavoro". Per ottenere un funzionamento stabile a lungo-termine, è necessario seguire il principio "prevenzione innanzitutto, gestione completa":
Fase di selezione anticipata: abbinare accuratamente il materiale del raccordo e i componenti di tenuta e determinare la soluzione ottimale in base alla temperatura, alla pressione e alla corrosività del mezzo;
Fase di installazione e messa in servizio: Implementare rigorosamente processi standardizzati per garantire che il parallelismo delle flange, la coppia di serraggio dei bulloni e la pulizia della superficie di tenuta soddisfino gli standard.
Fase di funzionamento e manutenzione: Condurre ispezioni regolari dei componenti di tenuta e rilevamento della corrosione e affrontare tempestivamente i piccoli pericoli nascosti per prevenire l'espansione dei guasti.
Grazie alla gestione perfezionata dell'intero-ciclo di vita, il tasso di errore dicurve a doppia flangiapuò essere ridotto, garantendo il funzionamento sicuro ed efficiente dei sistemi di tubazioni industriali.
