Morsetti per sella in PVCsono ampiamente utilizzati per collegamenti di derivazione su condotte principali nelle applicazioni di approvvigionamento idrico, irrigazione, lavorazione chimica e trattamento dell'acqua. Durante l'uso effettivo, potrebbero verificarsi problemi quali perdite, crepe o allentamento dei bulloni a causa di un'installazione non corretta, dell'invecchiamento dei materiali o di cambiamenti nelle condizioni operative. Di seguito sono riportati i problemi comuni e le relative soluzioni.
1. Perdita nella connessione
Questo problema è caratterizzato da gocce d'acqua o perdite continue sulla superficie di contatto tra la fascetta a sella e il tubo principale. Le cause principali includono un'installazione non corretta o lo spostamento/danneggiamento della guarnizione, una superficie esterna irregolare o graffiata del tubo principale con contaminanti e una coppia di serraggio dei bulloni insufficiente o irregolare. Le soluzioni includono: lo smontaggio e l'ispezione dell'integrità della guarnizione e la sua sostituzione se necessario, la pulizia della superficie esterna del tubo principale per rimuovere olio, sporco e sbavature, il serraggio uniforme dei bulloni secondo uno schema incrociato alla coppia specificata e l'esecuzione di un test di pressione idrostatica dopo l'installazione per confermare l'assenza di perdite prima di mettere in servizio il sistema.
2. Rottura del corpo della pinza
Questo problema è caratterizzato da crepe visibili sul corpo del morsetto della sella, che possono portare alla frattura nei casi più gravi. Le cause principali includono-un serraggio eccessivo dei bulloni con conseguente concentrazione di sollecitazioni localizzate, bassa temperatura ambiente che riduce la resistenza del materiale in PVC, fluttuazioni di pressione nel sistema di tubazioni che superano l'intervallo di pressione nominale del prodotto ed esposizione prolungata a radiazioni ultraviolette o ambienti chimici corrosivi. Le soluzioni includono: utilizzare una chiave dinamometrica per serrare i bulloni al valore specificato per evitare un serraggio eccessivo, evitare urti o assemblaggi forzati durante la costruzione in ambienti a bassa temperatura, verificare che la pressione operativa del sistema corrisponda a quellamorsetto della sellae applicando misure di protezione o schermatura dai raggi UV per installazioni esterne oppure selezionando materiali resistenti ai raggi UV-.
3. Allentamento o corrosione dei bulloni
Questo problema è caratterizzato da un notevole allentamento dei bulloni dopo un periodo di funzionamento o dall'arrugginimento dei bulloni metallici. Le cause principali includono vibrazioni o pulsazioni di pressione nel sistema di tubazioni che portano all'auto-allentamento delle filettature, mancato utilizzo di rondelle o dadi di bloccaggio e differenze nei coefficienti di dilatazione termica tra bulloni metallici e materiale in PVC. Le soluzioni includono: selezione di dadi con design di bloccaggio o applicazione di-composto frenafiletti, esecuzione di ispezioni regolari e -serraggio dei bulloni ogni sei mesi e utilizzo di bulloni in acciaio inossidabile in ambienti umidi o corrosivi.
4. Disallineamento della posizione del foro
Questo problema è caratterizzato dal disallineamento tra il foro praticato nel tubo principale e l'uscita del morsetto a sella, che influisce sul collegamento del tubo di derivazione. Le cause principali includono misurazione e posizionamento imprecisi prima della perforazione e slittamento della punta durante il processo di perforazione. Le soluzioni includono: segnare le linee centrali trasversali-sul tubo principale prima della foratura, utilizzando un punzone o un trapano pilota per facilitare l'avvio, regolando leggermente l'angolo di installazione delil morsetto della sellase il disallineamento è lieve, e sostituire la sezione del tubo o utilizzare un giunto riduttore per compensare se il disallineamento è grave.
5. Invecchiamento della Guarnizione
Questo problema è caratterizzato da indurimento, screpolature o perdita di elasticità della guarnizione dopo un uso prolungato-con conseguente perdita. Le cause principali includono l'inadeguatezza del materiale della guarnizione al mezzo di servizio o alle condizioni di temperatura e il superamento della normale durata di servizio. Le soluzioni includono: la selezione di materiali per guarnizioni resistenti alla corrosione media e l'esecuzione di sostituzioni preventive secondo l'intervallo consigliato, in genere ogni 3-5 anni.
